• A estrutura apresentava patologias que comprometiam o seu funcionamento, como contraventamentos recortados ou faltantes, empenamento nas colunas e elementos de fixação danificados
• Foi realizada a inspeção e mapeamento de todas as irregularidades apresentadas pelo equipamento.
• A partir da nuvem de pontos, foi construído o modelo 3D na condição real da estrutura.
• Verificou-se a integridade da estrutura existente, conforme os requisitos normativos necessários.
• Foram propostos reforços estruturais que garantissem o funcionamento do equipamento de forma adequada.

• Visando facilitar a manutenção do equipamento, o eixo e o mancal foram substituídos por um componente comercial semelhante fabricado pela METSO.
• Devido as modificações na estrutura da peneira vibratória, foi necessário realizar uma análise dinâmica transiente capaz de prever o comportamento do sistema quando excitado pela massa excêntrica do novo eixo.
• A partir do modelo de elementos finitos do equipamento, foram avaliados as tensões atuantes e os deslocamentos durante o funcionamento da peneira em regime permanente
• A mudança no comportamento dinâmico da peneira poderia prejudicar a integridade das estruturas adjacente a ela. Assim, foi recomendada a alteração da massa desbalanceada do novo eixo, visando igualar as características de funcionamento do sistema modificado com o existente.

• Após apresentar inúmeras falhas durante a operação do laminador, a cruzeta da junta cardan localizada no spindle do laminador foi submetida a uma análise de fadiga utilizando o método dos elementos finitos.
• A geometria da junta cardan foi obtida pelo escaneamento tridimensional do componente substituído após a falha.
• A partir da nuvem de pontos, foi construído o modelo 3D na condição real do equipamento
• No modelo de cálculo a junta foi solicitada de acordo com o torque transmitido pelo o eixo durante cada etapa do processo de laminação. Representando as condições reais de funcionamento do sistema.
• Com as tensões obtidas pelo método de elementos finitos, verificou-se que a resistência a fadiga por dano acumulativo era inferior a condição de trabalho empregada para o equipamento, sendo necessário o redimensionamento do componente.

• Foram identificados a presença de trincas e vazamentos no costado do filtro, prejudicando a operação do equipamento.
• A partir da determinação das condições de funcionamento, em conjunto com os requisitos normativos para o equipamento, foi realizada uma análise investigativa para obter a causa do problema observado em campo.
• Verificou-se com o modelo de elementos finitos que durante a operação do equipamento ocorria a flambagem das barras internas que deveriam suportar o espelho.
• Após a falha dos suportes, toda a deformação do espelho era resistida pela junta soldada com o costado ao longo da circunferência. Causando tensões elevadas não previstas no projeto original do equipamento, originando a formação de trincas na região.
• Foi proposta a substituição das barras internas do equipamento para suportar as condições de trabalho, evitando a falha

• Após o projeto de instalação dos 24 cigar coolers e 48 termopares para a refrigeração e monitoramento dos staves na região das ventaneiras do forno, foi necessário verificar a integridade estrutural da carcaça com os furos adicionados
• A análise estrutural a carcaça foi realizada com base nos critérios normativos estabelecidos para este tipo de equipamento.
• A partir dos cálculos realizados verificou-se que não seria necessário a adição de reforços na carcaça do alto forno após a realização dos novos furos.

• Para a utilização da massa refratária de qualidade superior e otimização do processo, foi necessário controlar a temperatura do canhão durante toda a sua operação.
• Foi conduzido um estudo com imagens térmicas para determinar a distribuição de temperaturas no equipamento quando ele se encontra sobre o canal de corrida do alto forno.
• Definida as condições de temperatura críticas durante a operação do equipamento, foi realizada uma análise fluido dinâmica com transferência de calor e massa, para dimensionar o sistema de refrigeração necessário para manter o canhão sempre a mesma temperatura.

• A estrutura apresentava perda de espessura generalizada e aberturas nos perfis estruturais devido as condições agressivas do ambiente.
• A partir do levantamento de ultrassonografia as espessuras encontradas foram implementadas no modelo de cálculo, tornando-o próximo das condições reais da plataforma.
• Após a verificação estrutural da plataforma nas condições encontradas em campo concluiu-se que ela não atendia mais os critérios de resistência determinados por norma
• Localizados os pontos críticos da estrutura foram propostos reforços capazes de retorná-la à condição adequada de operação.

• O rotor do booster de GAF passou por um processo de engenharia reversa, onde foi preciso avaliar os parâmetros de funcionamento e verificar a estrutura do equipamento nas condições de operação
• A geometria do componente foi obtida pelo escaneamento tridimensional e posterior modelagem sobre a nuvem de pontos.
• Através do modelo de cálculo por elementos finitos, verificou-se a integridade da carcaça do rotor quando submetida as condições de operação do equipamento.
• Foi realizada a análise dinâmica do eixo, para avaliar a resistência do componente a falha por fadiga.

• Foi realizado o dimensionamento analítico das janelas de visita a serem instaladas na parede do alto forno.
• Após a definição do dimensional das janelas, o projeto foi validado por meio de análises de elementos finitos realizadas de acordo com as normas vigentes para o equipamento.
• Maior detalhe foi dedicado às regiões próximas às janelas, mas o forno foi avaliado como um todo para verificar se os aumentos de espessura da chaparia no costado possuiriam ou não influência significativa nas virolas inferiores.